プラスチック射出成形は比較的簡単なプロセスであり、プラスチック粒子がホッパから往復スクリュー付き加熱バケツに送られる。バレルの熱とスクリューの回転はプラスチックを溶融状態にする。溶融プラスチックはノズルを通ってキャビティに押し込まれた。溶融プラスチックが冷却されると、完成したプラスチック部品が金型から排出されます。

初の金型の設計と建造には数週間かかる可能性がありますが、金型が作成されると、プラスチック射出成形プロセスは金型の試作後数時間以内に完了することができます。プロジェクトの規模と複雑さに応じて、大規模な生産に十分な準備をするために射出成形金型を複数回調整し、試験する必要がある場合があります。

このプロセスの速度、効率、精度は、プラスチック射出成形が多くの業界（自動車、消費財、医療保健を含む）で耐久性のあるプラスチック部品の大規模生産によく使用される3つの主要な原因である。

効率、速度、精度
上記のように、プラスチック成形部品はプラスチック射出成形金型から作られている。また、これらの金型は通常高いライフサイクルを持っているので、1つの金型だけで数千または数百万個のコンポーネントを製造することができます。迅速な生産速度と再現性により、大規模な生産に適です。

多キャビティ成形は多くの応用においても見慣れている。その名の通り、多キャビティ金型の特徴は、同じアセンブリに複数のキャビティがあることです。多キャビティ成形の目的は、マシンサイクルごとにより多くの部品を生産することです。終生産部品の目標コストと年間部品需要量は、金型の生産に必要なキャビティを決定します。プラスチック成形部品の製造業者は、プロジェクトの要件に合った適な金型キャビテーションを決定するのに役立ちます。

消費者ニーズの増加に伴い、メーカーは品質に影響を与えずにコンポーネントを迅速に製造する方法を明らかにしなければならない。プラスチック射出成形は、この課題を克服するための解決策です。

優れた耐久性
迅速なプロセスにもかかわらず、射出成形で製造される部品は、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、アクリロニトリルブタジエンスチレンを含む多くのプラスチック材料であり、その高強度と耐久性で知られているため、非常に信頼性と堅牢性があります。各カスタム射出成形部品には独自の機能と外観要件があります。そのため、プラスチック成形部品メーカーと協力して、適な材料を指定することが重要です。

例えば、ポリカーボネートからなるプラスチック成形部材は、優れた耐久性、強い衝撃性、耐候性、耐熱性で知られている。ポリカーボネートはまた、優れた光学的品質を提供することができ、一方、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンはコストが低いが、引張強度、耐衝撃性、耐食性に優れている。

疲労による亀裂や故障が多い金属部品の代わりに、自動車、航空宇宙、国防などの業界ではプラスチック成形部品も使用されている。

コスト効果
後に、プラスチック射出成形は代替品に比べて比較的安価な製造形態であるため、大規模な生産に適しています。金型の初期コストは高いかもしれませんが、同じ金型で数千または数百万の部品を生産することができます。本質的には、生産規模が大きいほど、各生産ユニットの総コストは低くなります。

射出成形品の製造期間が短いため、1回の製造運転を完了するのに要する時間はより少ない。そのため、単位労働力コストも低い。射出成形の製造サイクル時間は、部品の複雑さや金型の設計に応じて、通常、各機械サイクル20〜60秒である。

プラスチック射出成形にも材料の浪費が少なく、多くの場合、これらの浪費はリサイクルしやすい。場合によっては、ゲート、流路は将来の生産運転のために回収され、さらなるコスト削減に役立つことがあります。終的には、射出成形の設置時間がも短く、生産時間が短く、材料の浪費が低いため、全体的なコストが低い。